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注射型模具常見問題及解決方法？
閱讀次數(shù)：次 提問者： 提問時間：2010-1-28
注射型模具常見問題及解決方法？
問題解答
在下面段落中將要描述LSR注射型模具的一些主要問題（成品缺陷）以及產生不良品的可能原因。以下所獲得的各問題點來自于對不同產品評估的觀察和收集所得。所有數(shù)據(jù)（問題及有些改進的工藝）摘自于附錄表格13。
飛邊，毛刺
有機硅材料從模腔淌出而在部件邊線處產生薄膜。毛邊產生原因：
● 模具夾力太小，合模不緊
● 注射速度及壓力太高（壓力通常和注射速度是組合在一起而且一般被規(guī)定好的）
● 模具溫度過高
● 保留的溫度過高
● 關閉注射點太晚，注射壓力應在整個被注射容積內是最適當?shù)�。保持壓力階段的時間對完成填滿模腔是很有用的。（低壓）
● 注射體積過大
● 模具在部件邊線處被污損
氣泡
氣泡產生的可能原因
● 注射速度及壓力太高
● 模具溫度太高
● 排氣通道被污堵（現(xiàn)象：氣泡發(fā)生在遠離澆口的位置）
燒灼
白色的缺陷出現(xiàn)在部件的尾部由于空氣壓縮原因
● 注射壓力及速度太高
● 模具溫度太高
● 排氣通道被污堵
如果改進以上的參數(shù)仍不能結局問題，可能要安排調整夾緊模具力（閉模階段），為了得到在注射階段的最小的合模力。（低壓力在模腔內），讓空氣從模腔跑走然后再增加合模力到最適當，再固話階段。避免毛邊出現(xiàn)。（最大壓力進入模腔）
燒焦
產品在注射階段已開始固化，可能原因是
● 注射速度過慢
● 工具溫度太高
物料缺陷（不完整部件）
可能引起的原因是
● 注射體積沒有足夠大
● 注射速度及壓力
● 加工時開關點太早（注嘴在硫化前脫離會發(fā)生缺料模塑件，注嘴與澆口接觸 時間過長時，注嘴內膠料被過早硫化下次注射時會污染）
● 保持壓力太低
● 材料在注射零部件內預先固化
不固化的原料
這些未固化的產品表面發(fā)黏或黏在模具上，原因可能是
● 模具溫度太低
● 固化時間太短
