由于LSR液體硅橡膠的粘度較低，在注射成型過程中，即使在注射壓力較低的情況下，填充流速也可以比較快。現(xiàn)代LSR快速硫化的循環(huán)時間更短（某些情況下循環(huán)時間不到20秒），為了充分利用這一特性，加工機械、注射成型機以及部件轉(zhuǎn)移系統(tǒng)等必須相互配合，作為一個高度集成的整體運作。
 
冷流道成型
 
冷流道成型是液態(tài)硅橡膠的重要加工特徵之一。目前所用的冷流道設(shè)備有兩種基本類型，即閉合系統(tǒng)和開放系統(tǒng)，它們各有優(yōu)缺點。
 
與開口系統(tǒng)相比較，閉合系統(tǒng)最典型的特點是在較低的注射壓力下進行注塑。設(shè)備中可調(diào)控的“節(jié)流口”可以對不平衡的分流道以及物料的不同剪切變稀性能進行微調(diào)。缺點是對某些給定大小的部件和模具，設(shè)備需作額外的調(diào)整。
開放系統(tǒng)利用通過噴嘴或者閥門的高剪切速率，在注射壓力降低時，進行截流。一般情況下，開放系統(tǒng)的空腔填充時間要比閉合系統(tǒng)稍微短一些。開放系統(tǒng)由于分流道和噴嘴較小，空腔密度較高。分流道則要求自然平衡，并與物料本身的流變性能嚴格匹配。因為開放系統(tǒng)的流道尺寸較小，所以通常不用可調(diào)“節(jié)流口”，只需普通閥門就可以很好地控制流量，并獲得最佳的壓力點。
 
分模線
 
由于LSR粘度低，必須確保分模型線的精確度，避免出現(xiàn)毛邊。部件的幾何形狀和分模線的位置還會影響脫膜過程。在部件設(shè)計中，輕微的根切有助于確保被塑部件與模具空腔之間堅固地結(jié)合在一起。
 
收縮
 
雖然液體硅橡膠在注射成型過程中沒有收縮，但是由于硅橡膠具有較高的熱膨脹系數(shù)，因而在脫膜、冷卻后通常會有2%-3%的收縮。確切的收縮數(shù)據(jù)主要取決于物料配方，但是從加工的觀點來看，設(shè)計者如果在構(gòu)思的時候，預(yù)先對影響收縮的一些因素有所考慮的話，最后的收縮情況會有所變化，這些因素主要包括加工的溫度、物料脫膜的溫度、空腔壓力等。
 
 
排氣
 
排除空腔滯留空氣的最佳方法，是在每一個注射成型循環(huán)中，采用抽真空的辦法將空腔中滯留空氣趕走。就是說，在設(shè)計分模線時確保模具密閉，真空泵通過模具開關(guān)下面的夾具將所有空腔抽真空。一旦真空度達到預(yù)想標(biāo)準(zhǔn)要求，立刻關(guān)閉模具，開始注射。還有一種成功應(yīng)用的方法是，利用調(diào)節(jié)夾具力度達到趕走空氣的目的。制造者在夾具力較低時LSR填充至空腔的90%-95%，之后再將夾具力度調(diào)高，同時避免積壓液體硅橡膠溢出，產(chǎn)生毛邊。
 
注入口
 
如果采用冷流道系統(tǒng)，在熱空腔與冷流道之間設(shè)置有效的隔離溫度十分重要。如果分流道太熱，物料在注射前就開始固化，而如果冷卻太快的話，它會從模具閥門區(qū)域吸收過多熱量，防礙固化的完成。閉合系統(tǒng)的閥門或是開動銷，一般設(shè)計為0.5-0.8mm之間，以保證銷和它周圍流動的物料的活動空間。而開口系統(tǒng)中，噴嘴和閥門通常要小一些（0.2-0.5mm），這樣可以較好的控制流量。
 
此外，模具材料、結(jié)構(gòu)設(shè)計、隔熱設(shè)計、制品脫模等都是需要綜合考慮的因素。

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