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注射型模具常見問題及解決方法
閱讀次數(shù)：次 提問者： 提問時(shí)間：2010-1-28
注射型模具常見問題及解決方法
問題解答
在下面段落中將要描述LSR注射型模具的一些主要問題（成品缺陷）以及產(chǎn)生不良品的可能原因。以下所獲得的各問題點(diǎn)來自于對不同產(chǎn)品評估的觀察和收集所得。所有數(shù)據(jù)（問題及有些改進(jìn)的工藝）摘自于附錄表格13。
飛邊，毛刺
有機(jī)硅材料從模腔淌出而在部件邊線處產(chǎn)生薄膜。毛邊產(chǎn)生原因：
● 模具夾力太小，合模不緊
● 注射速度及壓力太高（壓力通常和注射速度是組合在一起而且一般被規(guī)定好的）
● 模具溫度過高
● 保留的溫度過高
● 關(guān)閉注射點(diǎn)太晚，注射壓力應(yīng)在整個(gè)被注射容積內(nèi)是最適當(dāng)?shù)摹１３謮毫﹄A段的時(shí)間對完成填滿模腔是很有用的。（低壓）
● 注射體積過大
● 模具在部件邊線處被污損
氣泡
氣泡產(chǎn)生的可能原因
● 注射速度及壓力太高
● 模具溫度太高
● 排氣通道被污堵（現(xiàn)象：氣泡發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口的位置）
燒灼
白色的缺陷出現(xiàn)在部件的尾部由于空氣壓縮原因
● 注射壓力及速度太高
● 模具溫度太高
● 排氣通道被污堵
如果改進(jìn)以上的參數(shù)仍不能結(jié)局問題，可能要安排調(diào)整夾緊模具力（閉模階段），為了得到在注射階段的最小的合模力。（低壓力在模腔內(nèi)），讓空氣從模腔跑走然后再增加合模力到最適當(dāng)，再固話階段。避免毛邊出現(xiàn)。（最大壓力進(jìn)入模腔）
燒焦
產(chǎn)品在注射階段已開始固化，可能原因是
● 注射速度過慢
● 工具溫度太高
物料缺陷（不完整部件）
可能引起的原因是
● 注射體積沒有足夠大
● 注射速度及壓力
● 加工時(shí)開關(guān)點(diǎn)太早（注嘴在硫化前脫離會(huì)發(fā)生缺料模塑件，注嘴與澆口接觸 時(shí)間過長時(shí)，注嘴內(nèi)膠料被過早硫化下次注射時(shí)會(huì)污染）
● 保持壓力太低
● 材料在注射零部件內(nèi)預(yù)先固化
不固化的原料
這些未固化的產(chǎn)品表面發(fā)黏或黏在模具上，原因可能是
● 模具溫度太低
● 固化時(shí)間太短
